1、液壓缸筒有桿腔和無桿腔存有氣體而產生的低速爬行，可通過反復運行液壓缸以達排氣的目的，在管路或它的兩腔設置排氣裝置，在液壓系統工作時進行排氣。
       2、液壓缸設計間隙不當產生的低速爬行，可正確設計液壓缸內活塞和缸體、活塞桿和導向套之間的滑動配合間隙，理論上的配合間隙為H9/N或H9/f8，也有H8/f8的；根據本作者的經驗，它的缸徑和桿徑由小到大，如都按此來設計配合間隙，對于較大缸徑（≥200mm）和桿徑（≥140mm）的配合間隙就顯得間隙過大，實際應過程中，這類液壓缸筒的低速爬行現象較小缸徑的液壓缸出現的多，此類液壓缸滑動面的配合間隙一般設計為0.05mm~0.15mm，從實際比較的結果來看，它的低速爬行問題明顯優化。因此對大缸徑的建議選用這種方法。
       3、其內導向元件摩擦力不均勻產生的低速爬行，建議優先采用金屬作為導向支撐，如采用非金屬支撐環，建議選用在油液中尺寸穩定性好的非金屬支撐環，主要是熱膨脹系數應小，另外對支撐環的厚度，要嚴格控制尺寸公差和厚度的均勻性。
       4、對于密封件材質問題引起的液壓缸低速爬行，建議在工況允許的條件下，優先采用以聚四氟乙烯作為密封的組合密封圈，如常用的格萊圈、斯特封等等；如選唇口密封，建議材料選丁晴橡膠或類似材料的密封件，其跟隨性較好。
       5、部件加工精度的影響問題，在液壓缸的制造過程中應嚴格控制缸體內壁和活塞桿表面加工精度，主要是幾何精度，直線度是關鍵，在加工工藝中，活塞桿表面的加工基本上是車后磨削，保障直線度問題不大，但對于缸體內壁的加工，其加工方法多，有鏜削—滾壓、鏜削—珩磨、直接珩磨等，但由于材料的基礎水平較國外有差距，管材坯料直線度差，壁厚不均勻、硬度不均勻等因素，往往直接影響缸體內壁加工后的直線度，因此建議采用鏜削—滾壓、鏜削—珩磨工藝，如直接珩磨，則要先增加管材坯料的直線度。
       除上述方法外，它的缸體壁厚在允許的情況下，安全系數盡量選大一些，使缸體厚壁增加，主要是高壓工況下使用的油缸，以減小油壓下的缸體變形，變形后的缸體也會引起液壓缸低速爬行。